[Sergio Bertana]

Il pannello operatore è programmato per riconoscere automaticamente il modello di inverter a cui è collegato. Naturalmente per poter individuare il modello deve eseguire una lettura in Modbus del registro con il modello di inverter. I parametri di comunicazione del pannello sono quelli di default dell’inverter:

• P14.00=1: Local communication address (Set to 1).
• P14.01=4: Communication baud rate (Set to 19200).
• P14.02=1: Data bit check (Set to Even parity (E, 8, 1) for RTU).
• P14.03=5: Communication response delay (Set to 5mS).

Prova a controllare che questi parametri siano impostati correttamente.

[Sergio Bertana]

Entrambe le famiglie INVT possono gestire il riferimento di velocità tramite operazioni matematiche sugli ingressi A e B. Vediamo la parametrizzazione:

• P00.06=2: AI2 impostato come selezione comando di frequenza A.
• P00.07=3: AI3 impostato come selezione comando di frequenza B.
• P00.09=3: A-B, l’impostazione della frequenza corrente è comando di frequenza A – comando di frequenza B.

Come vedi però non è possibile fare rientrare nella formula un coefficente moltiplicativo.

Ti ricordo che abbiamo i ns moduli SlimLine, con una CPU MPS054 connessa in Modbus con l’inverter (Vedi InvtGD20EU), puoi acquisire i 2 ingressi analogici e gestire la tua regolazione fornendo all’inverter il setpoint di velocità.

[Sergio Bertana]

Ho chiesto ad un nostro affezionato cliente “Eminenza grigia” di PLC Siemens. Ecco la sua risposta:

Secondo me ha cambiato o il protocollo rispetto al progetto originale o il metodo di importazione.

Esempio prendi tag invece che importa tag, facendo cosi le desinenze non corrispondono più completamente e vanno rimappate.

[Sergio Bertana]

Cominciamo con il dire che se comandando da tastiera il motore questo funziona regolarmente siamo sicuri che non ci sono problemi sui cablaggi e che l’inverter funziona.

Ora siccome sembra che i comandi da ingresso digitale non funzionino io farei una verifica per capire se questi comandi arrivano effettivamente all’inverter. Puoi controllare il valore nel parametro:

• P17.12: Digital input terminal state

Questo parametro visualizza la codifica esadecimale (Da 0x00 a 0x3F)dello stato degli ingressi digitali, un bit per ogni ingresso B5:HDIB, B4:HDIA, B3:S4, B2:S3, B1:S2, B0:S1.

[Sergio Bertana]

Vediamo una possibile configurazione:

• P00.01=1: Imposto comando di marcia da morsettiera inverter.
• P00.06=1: Imposto comando di frequenza da ingresso AI1.
• P05.01=1: Setto ingresso S1 per comando rotazione oraria.
• P05.02=16: Setto ingresso S2 per comando Multi-step speed 1.
• P10.04=xx%: Imposto percentuale di velocità massima per Multi-step speed 1.

Con queste impostazioni:

• Attivando l’ingresso S1 il motore ruoterà in senso orario con la frequenza impostata da potenziometro su ingresso AI1. Disattivando l’ingresso il motore si ferma.
• Attivando l’ingresso S2 comandando la rotazione con S1, la frequenza sarà impostata dalla percentuale definita in P10.04 rispetto alla massima frequenza P00.03.

[Sergio Bertana]

Il bus 1-Wire si basa su dispositivi che hanno un identificatore unico e possono essere connessi tutti in parallelo su di un bus ad 1 filo ed il suo riferimento di massa (Vedi articolo). Lo spirito iniziale era che i vari sensori derivassero l’alimentazione direttamente dal bus senza necesità di ulteriori fili.

Sono stati sviluppati alcuni sensori tipicamente di temperatura (Come questo), TAG per il riconoscimento (Come questo), memorie, che dato il loro ridotto consumo energetico possono funzionare a 2 fili alimentandosi solo dal bus.

La richiesta di sensori nel tempo è aumentata ed i dispositivi nativi 1-Wire non erano più sufficenti a soddisfarla, HW-group ha quindi sviluppato il 1Wire (UNI) (Vedi informazioni) che utilizza un protocollo HWg proprietario che può interoperare con i sensori standard 1-Wire ma consente di sviluppare moltissimi tipi di sensori. Ma proprio perchè i sensori sono “intelligenti” richiedono maggiore energia, quindi ecco che tutti i sensori HW-group richiedono oltre al bus 1-Wire anche l’alimentazione a 5Vdc.

[Sergio Bertana]

L’address 0x68 è l’address del chip RTC sul bus I2C interno al modulo CPU, dall’errore sembra che non riesca a leggerlo.

Puoi provare con il comando I2CSts da telnet per vedere cosa ti ritorna, dovrebbe tornare qualcosa tipo:

[Admin]> I2CSts
Find devices on I2C auxiliary bus
Device: 80 (0x50) found
Device: 104 (0x68) found

Find devices on I2C extension bus
Device: 32 (0x20) found

Sei sicuro che l’RTC sia montato nel modulo?

Se ci fai avere il file di log del sistema via eMail possiamo fare una diagnosi più completa.

[Sergio Bertana]

Il pannello operatore per controllo inverter MITOS VT6 si collega in seriale RS485 all’inverter. Siccome può essere alimentato da 9 a 30Vdc per la sua alimentazione è possibile utilizzare il 24Vdc fornito dall’inverter, ecco lo schema di connessione. Per il cablaggio della connessione è possibile utilizzare:

• Adattatore RJ45-M a morsetti estraibili o Plug RJ45, consigliamo di utilizzare un cavo schermato ed i segnali 485 +/- devono essere twistati.
• Cavo patch Ethernet T568A, tagliando un connettore ed utilizzando i fili +24Vdc:Bianco/Verde, GND:Marrone, RS485+:Blù, RS485-:Bianco/Blù.
• Cavo patch Ethernet T568B, tagliando un connettore ed utilizzando i fili +24Vdc:Bianco/Arancio, GND:Marrone, RS485+:Blù, RS485-:Bianco/Blù.

 

[Sergio Bertana]

Il baud rate 142.673 della centralina di allarme è un valore fuori standard, questo è tipico delle centraline di allarme che proprio per motivi di sicurezza scelgono di utilizzare baud rates particolari.

Il convertitore ATC-1200 come molti altri convertitori Ethernet/Seriale supporta i baud rate 1200, 2400, 4800, 9600, 19200, 38400, 57600, 115200, 921600 e comunicazioni a 5, 6, 7, 8 bits con 1, 1.5, 2 bits di stop e parità pari, dispari, nessuna.

Nella gamma di convertitori Ethernet/Seriale ATC l’unico modello che permette l’impostazione di baud rate baudrate fuori standard nel range da 1200 bps to 230.400 bps è l’ATC-2000, ecco la pagina di impostazione.

Visto che stiamo parlando di centraline di allarme è doveroso ricordare che la conversione Seriale/Ethernet da un lato ed Ethernet/Seriale dall’altro introduce ritardi nella comunicazione e potrebbe essere che la centralina a fronte di questi ritardi vada comunque in errore anche se la comunicazione è corretta.

[Sergio Bertana]

Non sono esperto di Java, ho chiesto a Weintek che mi dice che se l’oggetto è indicato come sottoscritto e nella funzione si usa “onResponse” viene letto in continuo.

[Sergio Bertana]

Lo sò la documentazione non è mai abbastanza, il manuale Weintek lo puoi scaricare dal sito è abbastanza completo e sul sito Weintek trovi molti dimostrativi con relativo PDF di spiegazione.

Poi certo le funzioni sono talmente tante che è difficile trovare subito quello che serve, noi ci mettiamo buona volontà anche fornendo suggerimenti tramite questo forum di supporto.

[Sergio Bertana]

In questo momento tutti i moduli CPU MPS054 sono impegnati su ordini a programma di Clienti, dovremmo arrivare in marzo con un nuovo batch di produzione.

Il modulo MPS056 è identico come processore al MPS054 però dispone di una sola porta seriale RS232, che volendo con un convertitore Seriale/Seriale puoi trasformare in RS485. Ma nel tuo caso che devi connettere dispositivi RS485 diversi a meno che non abbiano tutti il protocollo Modbus devi predisporre 2 linee RS485. Per aggiungere porte seriali ai nostri moduli CPU puoi utilizzare i convertitori Ethernet/Seriale (Vedi articolo).

Utilizzando la connessione Ethernet puoi posizionare il convertitore seriale vicino al dispositivo con cui comunicare, questo permette di utilizzare la rete Ethernet o WiFi per la comunicazione senza dover stendere cavi seriali dedicati. Può essere comodo anche per la gestione del Modem che così lo puoi posizionare in un punto dove hai il segnale migliore slegandoti dal quadro dove hai installato il PLC.

[Sergio Bertana]

Intanto allego il progetto per il download anche dal forum così siamo sicuri che sia sempre disponibile.

Per il cambio pagina si utilizza l’oggetto PLC Control, definendo un nuovo controllo di tipo Change window collegato alla variabile change-window. Al variare del valore della variabile verrà visualizzata la pagina richiesta.

Da notare che per la variabile change-window è stata scelta una variabile PLW e non una LW, in questo modo il cambio pagina avviene solo sulla istanza cMTViewer da cui si opera.

[Sergio Bertana]

Il faceplate è un gruppo di oggetti che ne realizzano uno nuovo parametrizzato, è tipico del mondo Siemens, attualmente Weintek non lo gestisce. In una preview hanno annunciato di rendere disponibile qualcosa di simile verso la fine dell’anno 2023.

Nell’esempio che tu citi, la comunicazione con il robot è in Modbus, la parte js è usata per prelevare il dato mousearea cosi da elaborare il valore Modbus da inviare al robot.

Sul sito Weintek ci sono alcune demo js per le gesture js.

[Sergio Bertana]

Per il restart del sistema è possibile utilizzare la funzione SysOSIDValue passando come OSID la definizione OSID_PLC_COMMAND con i valori:

• reboot: esegue il reboot del sistema.
• restart: esegue il riavvio del solo programma PLC, tutte le variabili sono azzerate.

Ecco un programma di esempio (Deve essere eseguito in task Back).

PROGRAM RebootRestart
VAR
    i : UDINT; (* Auxiliary variable *)
    Reboot : BOOL; (* Reboot command *)
    Restart : BOOL; (* Restart command *)
END_VAR

    IF (Reboot) THEN
        i:=SysOSIDValue(TRUE, OSID_PLC_COMMAND, ADR('reboot'));
    END_IF;

    IF (Restart) THEN
        i:=SysOSIDValue(TRUE, OSID_PLC_COMMAND, ADR('restart'));
    END_IF;

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