[Sergio Bertana]

La frequenza è bassissima, il contatore sull’ingresso digitale è hardware quindi non perde conteggi indipendentemente dalla esecuzione del FB SysGetCounter. Il FB esegue la lettura dal contatore hardware degli impulsi ed esegue la differenza con il valore acquisito precedentemente:

Pulses:=CounterValue-CounterMemo;
CounterMemo:=CounterValue;

Ad ogni esecuzione calcola il numero di impulsi acquisiti, questo numero viene sommato (Sottratto se Reverse) al valore di impulsi ritornato in Value. Ora è evidente che se cambi Reverse in movimento non potrai mai essere sincrono con il reale comportamento del motore certamente perderai qualche impulso che magari viene ancora sommato quando il motore invece ruota al contrario o viceversa.

[Sergio Bertana]

Mi sembra tutto impostato correttamente, in pratica hai:

Allocato all’indirizzo Modbus 1 512 word nella DB 300 a partire da offset 0, puoi accedere a questi dati con la funzione Modbus 01 Read Coil Status.

Allocato all’indirizzo Modbus 5000 65 word nella DB 301 a partire da offset 0, puoi accedere a questi dati con la funzione Modbus 04 Read Input Registers.

Ora se accedi all’indirizzo IP del pannello con un ModbusPoll e se la connessione con il PLC Siemens è attiva devi poter eseguire i comandi che ti ho indicato. Stai attento all’offset di 1 tipico del Modbus, magari per sicurezza prova con un indirizzo di registro uguale o superiore a 1 e poi controlla l’offset.

[Sergio Bertana]

Qual’è la frequenza massima che comandi sull’uscita PWM?

Quando comandi l’ingresso di Reverse il motore è fermo ?

Hai provato a comandare solo in una direzione (Ammesso che tu possa) e verificato se in questo caso la posizione acquisita corrisponde alla reale ?

[Sergio Bertana]

Una feature molto interessante del gateway Modbus ATC-3002 è proprio quella di poter operare in modalità TCP Client potendo configurare una tabella di indirizzi IP dei dispositivi server a cui connettersi in funzione del nodo Modbus presente nel frame di interrogazione RTU.

Ecco lo screenshot della pagina di configurazione in cui ho definito la connessione a due server Modbus TCP in funzione del nodo Modbus della richiesta RTU. Nell’esempio abbiamo:

• Indirizzi Modbus da 01 a 05 verranno inoltrati al server con IP 192.168.0.181
• Indirizzi Modbus da 10 a 20 verranno inoltrati al server con IP 192.168.0.200

[Sergio Bertana]

Solitamente i messaggi in Pop-Up sono finestre editabili direttamente da EasyBuilder, si trovano sulla barra laterale di visualizzazione delle finestre menù View->Windows Tree.

Ma la finestra in Pop-Up di richiesta conferma a differenza delle altre è una finestra di sistema operativo e quindi non è modificabile in alcun modo.

Come workaround ho realizzato il semplice pogetto ConfirmationRequest (Screenshot) in cui alla pressione del tasto viene visualizzata una finestra di Pop-Up che può essere personalizzata come si desidera (Download).

[Sergio Bertana]

Per la configurazione della rete WiFi puoi fare riferimento al manuale di configurazione.

[Sergio Bertana]

Se la stampante la colleghi in seriale con la macro puoi gestirla in piena libertà.

Se invece vuoi che sia il pannello a gestirla, magari con la stampa grafica della immagine visualizzata occorre configurarla come stampante e deve essere una di quelle supportate dal pannello.

[Sergio Bertana]

Si la connessione cablata avrà protocollo Siemens S7 1200 e dialogherà con il PLC.

La porta WiFi sarà da collegare alla rete WiFi esistente ed impostare un indirizzo IP fisso a cui lo SCADA dovrà collegarsi in Modbus.

Dovrai poi attivare la funzione Modbus Server abilitando la funzione Gateway e con il pulsante Address mapping table definire la tabella di indirizzamento (Screenshot).

[Sergio Bertana]

Tramite Modbus è possibile accedere solo all’area di memoria mappata in DB100, non è possibile agire direttamente sugli I/O.

Paer acquisire gli ingressi digitali e per gestire le uscite digitali ti consiglio di mappare in DB100 variabili BOOL di appoggio degli I/O. Poi con un semplice programma in ladder o ST potrai copiare gli ingressi reali sulle varibili BOOL di appoggio e lo stato delle uscite dalle variabili BOOL di appoggio sulle uscite reali.

[Sergio Bertana]

Le sonde Pt1000 sono tutte acquisiste in differenziale, i vari standards differiscono di pochissimo uno dall’altro, sono finezze che il programmatore da buon tecnico si è deliziato nell’inserire nella gestione.

Nei fini pratici io consiglio di utilizzare  sempre la modalità:

AD_PT1000_DIFFER Pt1000 sensor Celsius degree (Differential mode)

Per la differenza tra i vari standard ti consiglio di cercare in Internet, troverai tabelle con i valorri in ohm alle diverse temperature.

[Sergio Bertana]

I modelli cMT supportano sicuramente la stampante Epson M267, con altri modelli non ho informazioni se è possibile gestirle.

Vedo che il modello che hai scelto può avere una interfaccia Ethernet, ora bisogna capire sr è possibile tramite una connessione TCP/IP inviare i comandi di stampa, in tal caso puoi crearti una macro che tramite il FreeProtocol invia i dati alla stampante.

[Sergio Bertana]

Utilizzando più motori non è necessario effettuare la manovra di autotuning.

Comunque se si vuole effettuarla occorre collegare un solo motore all’inverter.

[Sergio Bertana]

Le nuove librerie sono state tutte convertite per la nuova architettura XUnified (Vedi articolo), probabilmente il tuo SlimLine ha una versione firmware ancora XTarget. Ora hai due possibilità:

1) Inserisci nel tuo progetto anche la libreria eLLabXTargetAdjLib.
2) Esegui un upgrade del sistema e lo converti in un sistema XUnified (Vedi articolo).

Ti consiglio sicuramente la seconda soluzione che ti permette di aggiornare il sistema rendendolo compatibile con tutte le nuove versioni di libreria.

Aggiungo un consiglio per acquisire i vari meters puoi utilizzare il FB ACModbus, Array command Modbus, che appoggiandosi ad un’unica istanza della FB ModbusMaster_v1 permette di sequenziare automaticamente le varie acquisizioni.

[Sergio Bertana]

Si certo è possibile comandare in parallelo più motori (Non c’è un limite anche se il buon senso dice di non andare oltre i 4) utilizzando un solo inverter. Naturalmente dovrai dimensionare opportunamente la potenza dell’inverter per il comando di tutti i motori.

Quando connetti all’inverter più di un motore si consiglia di impostare con il valore 2 il parametro

P00.00 Speed control mode

2: controllo SVPWM (Scalare V/F)
È adatto in applicazioni che non richiedono grande accuratezza di controllo, come ventilatori e pompe. Un inverter può controllare più motori in parallelo.

[Sergio Bertana]

Per il dimensionamento della resistenza di frenatura occorre fare riferimento alla tabella resistenza di frenatura riportata sul manuale (Estratto tabella).

Come vedi per il tuo modello devi utilizzare una resistenza con valore minimo di 47 Ohm, noi consigliamo una 60 Ohm. Se guardi la tabella vedrai diversi valori di potenza per la resistenza in base all’impegno in frenatura al 10% di impegno viene indicata una potenza di 1.13Kw per salire ad una potenza di 9Kw al 90% di impegno.

In generale questi valori di potenza sono estremamente cautelativi, noi solitamente consigliamo una potenza superiore al 10% della potenza dell’inverter. Quindi per un inverter da 7,5Kw consigliamo una resistenza da almeno 800W. Poi naturalmente se l’impegno in frenata è molto gravoso dovrai considerare una potenza superiore. Connessa la resistenza devi abilitarne il funzionamento settando a 1 il parametro

P08.37 Energy consumption brake enable

Il parametro

P08.38 Energy consumption brake threshold voltage

Permette di impostare la tensione sul bus in continua di attivazione della resistenza di frenatura. Il valore và impostato in base alla tensione di alimentazione dell’inverter per inverter a 220V il valore da impostare e 380V per inverter a 380V il valore da impostare è 700V.

[Autore]

Post