[Sergio Bertana]

Per quanto riguarda la gestione degli I/O analogici occorre utilizzare le apposite FB. E’ possibile inserire le FB indifferentemente in tutte le tasks, ma se non per casi eccezzionali, il mio consiglio è di inserirne la chiamata nella task back.

E’ possibile anche acquisire un ingresso e/o gestire una uscita su un modulo analogico in una task ed acquisire un’altro ingresso e/o gestire un’altra uscita dallo stesso modulo in un altra task.

Se un valore analogico in ingresso è utilizzato in più tasks, si acquisisce nella task eseguita piu velocemente e si utilizza il valore acquisito nell’altra task, senza eseguire nuovamente la FB.

[Sergio Bertana]

La domanda è interessante e dà modo di chiarire come il sistema Slim Line aggiorna gli I/O.

Tutti i moduli di I/O logici connessi al modulo CPU sono aggiornati automaticamente (Immagine di processo) e mappati nella tabella %IX e %QX nella task slow. Gli ingressi sono acquisiti prima e le uscite sono gestite dopo, l’esecuzione del programma utente. Quindi l’immagine dello stato di un I/O è valida per tutta l’esecuzione della task slow.

Per la task back, viene creata una immagine di processo “parallela” che riporta lo stato degli ingressi prima della esecuzione e gestisce le uscite dopo l’esecuzione del programma utente, anche questa “immagine” dello stato di un I/O è valida per tutta l’esecuzione della task back. Attenzione! la gestione della stessa uscita logica sia nella task slow che back crea disallineamenti tra le due tasks ed è da evitare.

Nella task fast se si vuole gestire gli I/O alla velocità di esecuzione della task, occorre acquisirne il valore e gestirne l’attivazione con le apposite FB. Se si utilizza quelli mappati nella tabella %IX e %QX essi saranno aggiornati comunque alla velocità di esecuzione della task slow. Attenzione! l’esecuzione della task fast interrompe l’esecuzione della task slow, quindi agendo sulle variabili %IX e %QX “sporco” l’immagine di processo della task slow.

L’utilizzo delle FB di gestione I/O come dicevi tu permette di acquisire e gestire direttamente i moduli di I/O indipendentemente dalla immagine di processo. Attenzione! la gestione di un modulo di uscita và fatta considerando che la task slow ne gestirà l’immagine di processo, quindi potrebbe settare nelle uscite un valore diverso da quello settato dalla FB provocando un lampeggio delle uscite.

[Sergio Bertana]

Intanto facciamo chiarezza sui connettori RJ, la sigla stà per “Registered Jack”.

Gli standard RJ11 e RJ12 sono strettamente correlati ed in effetti sembrano identici gli uni agli altri, entrambi usano lo stesso connettore a 6 poli. L’unica differenza tra questi due è nel modo in cui sono cablati ed il numero dei fili che vengono utilizzati.

Sul connettore RJ11 sono previsti due tipi di cablaggio, 6P2C (6 poli 2 conduttori) solo i 2 fili centrali collegati, 6P4C  (6 poli 4 conduttori), (In alcuni casi viene identificato con la sigla RJ14), solo i 4 fili centrali collegati.

Sul conettore RJ12 è previsto un solo tipo di cablaggio 6P6C (6 poli 6 conduttori) tutti i 6 poli del connettore sono cablati.

I sensori 1-Wire usano i 4 poli centrali del connettore RJ11 e possono essere utilizzati su tutti i prodotti HwGroup della serie Poseidon. che dispone di una porta a 6 poli RJ12.

[Sergio Bertana]

I dispositivi Ubiquiti non sono progettati per l’handover, cioè il passaggio di “cella”, ma configurando tutti gli access point in modalità bridge (Li fai lavorare in layer 2), è possibile riuscire ad ottenere un passaggio di “cella” indolore.

Probabilmente una telefonata cadrà ma per servizi piu lenti come la navigazione, non dovrebbero esserci problemi.

[Sergio Bertana]

Certamente il prodotto può risolvere il suo problema, non è chiaro se i dati in arrivo dal pannello fotovoltaico devono andare in un PC oppure in un altra apparecchiatura.

Se vanno in un PC basterà installare il software virtual COM per avere una porta seriale virtuale che è la porta del convetitore ATC-2000. Se invece deve ritrovarsi con una linea seriale copia di quella del pannello fotovoltaico dovrà utilizzare due ATC-2000 configurati in modalita Server e Client.

Attenzione! il passaggio su rete wireless potrebbe rallentare di molto il flusso dei dati, quindi il programma che acquisisce i dati potrebbe generare errori di timeout comunicazione, occorre accertarsi che sia possibile definire i tempi di timeout.

[Sergio Bertana]

Si certo, è possibile configurare ogni porta seriale del pannello per comunicare con un certo protocollo indipendentemente dalle altre.

Quindi è possibile avere un PLC di un vendor con un certo protocollo connesso ad una porta seriale ed un PLC di un’altro vendor con un altro protocollo su un’altra porta seriale e così via. Inoltre si possono connettere altri tipi di PLC sulla interfaccia ethernet.

Gli oggetti grafici a video saranno poi connessi con le variabili desiderate dei vari PLC senza nessuna limitazione, è anche possibile con il data transfer trasferire ciclicamente variabili da un PLC di un vendor ad un PLC di un’altro vendor con protocolli diversi.

[Sergio Bertana]

La soluzione più semplice se non si ha dimestichezza con programmazione web è l’impiego di un terminale operatore touch screen. Con una semplice programmazione grafica ad oggetti è possibile definire  sul pannello pulsanti, lampade, bargraph, strumenti a lancetta virtuali, che riportano lo stato dell’impianto e ne permettono il comando. La versione dotata di porta ethernet dispone di un server VNC, basta definire in un web browser l’indirizzo IP del terminale e viene automaticamente aperto il client VNC in Java che permette di operare virtualmente sul pannello come se ci si trovasse di fronte (Vedi screenshot). Più utenti possono aprire la connessione in contemporanea. Se l’impianto e già realizzato con un PLC basterà connettere il pannello al PLC (Sono supportati i protocolli con i PLC più diffusi), se il pannello è elettromeccanico occorrerà inserire un sistema in grado di acquisire gli ingressi e gestire le uscite (Esempio un sistema SlimLine) e poi collegare il pannello al sistema.

[Sergio Bertana]

Aggiungo una nota al post precedente, come si nota dal progetto dimostrativo, le variabili presettabili da terminale sono allocate nello SlimLine a partire da DB100.2048 (Indirizzo 41024 su terminale).

Infatti da indirizzo 2048 l’area della DB100 è tamponata, questo permette di impostare i valori da terminale e di mantenere il valore impostato anche in assenza di alimentazione.  Altra nota importante, l’architettura ARM dello SlimLine, richiede che:

Le variabili WORD devono essere allocate ad indirizzi divisibili per 2, quindi 100.16 (40008), 100.18 (40009), ecc.

Le variabili DWORD e REAL devono essere allocate ad indirizzi divisibili per 4, quindi 100.16 (40008),  100.20 (40010), ecc.

[Sergio Bertana]

Collegare un pannello touch screen allo SlimLine è semplicissimo, il protocollo modbus gestito da sistema operativo. Basta definire nel programma del pannello un nuovo dispositivo. Se la connessione è in seriale un dispositivo di tipo MODBUS RTU con parametri di comunicazione 115200, e, 8, nodo modbus 1. Se la connessione è in ethernet un dispositivo di tipo MODBUS TCP/IP (Ethernet) definendo l’indirizzo IP dello SlimLine e la porta 502 nodo modbus 1.

Nel programma HMI basterà inserire gli oggetti grafici desiderati indicando la variabile SlimLine a cui l’oggetto fà riferimento. Ricordo che da modbus è possibile accedere alla DB100 dello SlimLine, gli indirizzi da definire negli oggetti iniziano da 40000.

Una variabile BOOL allocata nella DB100.16, nell’oggetto sul terminale andrà definita con indirizzo tipo 0x address 40016 (Non è possibile accedere a variabili BOOL allocate prima dell’indirizzo 100.16).

Una variabile WORD allocata nella DB100.16, nell’oggetto sul terminale andrà definita con indirizzo tipo 3x address 40008 (Gli indirizzi di allocazione delle WORD devono essere divisi per 2).

Allego per il download un il progetto HMIStartUp con un programma SlimLine ed un programma HMI che gestisce variabili BOOL e DWORD. Ricordo che il software EasyBuilder permette la completa simulazione del funzionamento del terminale a PC, quindi è possibile aprire il progetto, collegare lo SlimLine in seriale e/o Ethernet con il PC e testare il funzionamento, oltre a poter fare test modificando il programma.

Nel progetto HMI sono state definite le Tags in formato mnemonico, consiglio di utilizzare sempre il formato mnemonico per una più facile manutenzione del programma in caso di variazione allocazione variabili sullo SlimLine.

[Sergio Bertana]

Attualmente è previsto un solo ingresso encoder veloce a 50 Khz per ogni scheda di I/O tipo PCB124*000.

Da programma è possibile acquisire un encoder in quadratura dagli ingressi logici utilizzando il blocco funzione IOEncoder, incremental encoder over I/O, ma ricordo che gli ingressi logici hanno un circuito di debouncing che introduce un filtro di ca 5 mS, quindi non si può avere una frequenza di encoder maggiore di 200 Hz.

Quindi l’unica soluzione attualmente disponibile è l’utilizzo di un modulo PCB124*000 per ogni encoder da acquisire.

[Sergio Bertana]

Le comunicazioni multidrop in RS485 si possono ridisegnare su rete ethernet con i convertitori Ethernet/Seriali utilizzando connessioni UDP.

Il convertitore connesso alla porta seriale del sistema master modbus, andrà configurato per inviare i dati verso diversi nodi UDP (Indirizzi IP dei convertitori connessi ai sistemi slaves).

Su ogni sistema slave è connesso un convertitore configurato per inviare i dati al nodo UDP (Indirizzo IP) del convertitore connesso al sistema master.

In questa configurazione quando il sistema master invia una richiesta modbus, questa è inviata a tutti i convertitori configurati, i convertitori ribalteranno la richiesta modbus sulla loro seriale, ma solo il dispositivo ad essi collegato che ha nodo modbus definito nella richiesta risponderà. La risposta verrà inviata dal convertitore verso il convertitore conneso al sistema master che riceverà la risposta.

Il numero di nodi UDP a cui è possibile inviare i dati varia in funzione del tipo di convertitore Ethernet/Seriale utilizzato. Nel caso del prodotto piu semplice della gamma l’ATC-1000 ad esempio è possibile configurare fino a 10 nodi UDP, come visibile dalla pagina di configurazione.

[Sergio Bertana]

Intanto per la postazione dove è presente l’elettropompa potremo optare su di una CPU SlimLine con un Modulo espansione mixed I/O. In questo modo sarà possibile gestire gli I/O logici di comando pompa e di lettura stato segnalazioni (Scatto magnetotermico, sovraccarico termico pompa, ecc.), mentre con gli I/O logici sarà possibile controllare l’assorbimento ed altri parametri. Per la postazione di controllo possiamo utilizzare un pannello touch screen da 4,3″ con un semplice programma che prevede dei pulsanti virtuali per l’accensione della pompa e degli strumenti virtuali di visualizzazione corrente assorbita, ore di funzionamento, ecc. Naturalmente complicando il programma del pannello è possibile visualizzare grafici della corrente di funzionamento e salvare dati in un file storico. Per la connessione radio tra i due punti, vista la distanza relativamente breve ed il fatto che sono a vista ottica, possiamo orientarci su diverse possibilità. Dei radiomodem serie D5 che permettono lo scambio in seriale tra il pannello touch screen ed la CPU Slim line (Il protocollo utilizzato è il modbus RTU). In alternativa è possibile utilizzare due Nano Station in connessione WiFi, in questo caso occorre prevedere sia la CPU Slimline che il pannello operatore con interfaccia ethernet (Il protocollo utilizzato è il modbus over IP). Il vantaggio del WiFi è che i due punti sono in rete ethernet tra di loro e questo permette in futuro di aggiungere sulla stessa connessione altri dispositivi, esempio telecamere o telefoni VoIP.

[Sergio Bertana]

Non conosco gli inverter Power One, ma per quanto riguarda il convertitore ATC-1000 ti consiglio di fare alcune semplici prove per testare almeno il suo funzionamento. La prova più semplice è connetterlo con un cavo modem in RS232 con la seriale di un PC, attivare un programma di emulazione terminale (Esempio Toolly), aprendo due esecuzioni, una configurata come TCPIP Client e l’altra come Serial. Dalla connessione TCPIP connettersi all’IP del convertitore sulla porta definita nella configurazione (Default 23), dalla connessione in seriale abilitare la porta definendo i parametri di comunicazione impostati. Inviando dati dalla finestra terminale TCP si vedranno i dati ricevuti nella finestra terminale Seriale e viceversa. Questo semplice test verifica che il convertitore funzioni regolarmente.

[Sergio Bertana]

Ho analizzato il tuo programma non vedo particolari problemi, posso solo darti alcuni suggerimenti di massima.

Esporta la tabella degli allarmi, attiva l’oggetto allarmi ed esporta l’intera tabella in un file Excel, poi cancella tutta la tabella e reimportala dal file Excel esportato.

Imposta l’intervallo dei pacchetti del dispositivo modbus, portali da 5 a 0.

Altri consigli non ne ho, eventualmente vai nelle impostazioni della pagina 5 PLC not response e tira via la spunta Monopolizza (Cosi da non bloccare quello che c’è sotto).

[Sergio Bertana]

Non esiste una utility che riporta un elenco di tutte le variabili utilizzate nel programma, però è possibile con un workaround ottenere l’esito desiderato.

La funzione Trova/Sostituisci Indirizzo dal menù Edit, permette di effettuare la ricerca di variabili all’interno del progetto, il fatto di utilizzare il protocollo modbus facilita questa operazione in quanto è possibile definire l’intero range di indirizzamento possibile (Da 0 a 65535) ed avere così un elenco completo di tutte le variabili.

Per le variabili booleane occore definire Indirizzo 0x, per le variabili word Indirizzo 3x, al termine dell’esecuzione viene creata una lista di tutte le variabili, con un doppio click del mouse sulla variabile si punterà l’oggetto in cui è utilizzata (Vedi screenshot).  

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